模箱系统是移动模架实现混凝土梁体精准成型的核心部件，通过多组件协同作用保障现浇梁体的几何精度与表面质量。其整体组成包括面板、支撑骨架、调节装置、脱模机构和内模系统，各部分通过功能分化形成完整的混凝土成型体系，在桥梁施工中承担着荷载传递与形状控制的双重职能。​

面板作为直接接触混凝土的表层结构，是模箱系统的核心功能件。实际工程中根据受力差异采用梯度厚度设计：侧模面板普遍选用 8mm 厚 Q235 钢板，如某高铁 32.6 米箱梁侧模通过这种厚度设计平衡刚性与自重，背后采用槽钢作为支撑骨架与桁架连接，确保混凝土浇筑时不变形；底模面板因需承受主要荷载，厚度增至 12mm，材质升级为 Q345 钢，苏通大桥北引桥底模便采用这种规格，通过 20 号槽钢骨架增强整体刚度，单块底模面板可承载 300kN/m² 的混凝土压力。内模面板则根据箱梁内部结构特点，采用 4-6mm 薄钢板，配合方钢背肋实现轻量化设计。​

面板处理工艺直接影响混凝土成型质量与模板使用寿命。除锈环节采用 Sa2.5 级喷砂处理，通过高速砂粒冲击去除氧化皮及锈蚀，形成均匀粗糙面以增强涂层附着力。防腐涂装普遍采用环氧富锌底漆 + 耐磨面漆的双层体系，其中底漆干膜厚度不小于 80μm，面漆选用添加陶瓷颗粒的耐磨涂层，厚度控制在 0.8-2.0mm，如渝昆高铁模箱面板通过这种工艺使单次浇筑后的表面平整度误差控制在 3mm/m 以内。面板拼接处采用阴阳角螺栓连接而非焊接，既避免焊接变形影响精度，又便于后期维护更换。​

支撑骨架与调节装置构成模箱系统的刚度保障体系。侧模支撑采用型钢桁架结构，通过上下平联形成稳定框架，下部节点处设置手动千斤顶实现高度微调；底模支撑骨架与主梁刚性连接，预设拱度通过机械加工精度保证，如某 32 米标准梁底模预设拱度误差控制在 ±5mm 内。脱模机构采用液压油缸驱动，配合导向辊轮实现侧模与底模的同步脱离，宁德车里湾互通项目通过这种设计将脱模时间缩短至 2 小时。内模系统则采用模块化折叠结构，通过转动铰与支撑结构连接，适应箱梁内部复杂构造的成型需求。​

从材料选型到工艺控制，模箱系统各组成部分通过精准协同实现多重技术目标：12mm 厚底模面板承受混凝土自重荷载，8mm 侧模面板保证侧向成型精度，喷砂除锈与耐磨涂层延长模板使用寿命，调节装置则适应不同梁型的参数变化。这种系统性设计使移动模架能够在渝昆高铁曲线梁、黄河特大桥大跨梁等复杂工况中稳定应用，成为桥梁现浇施工质量控制的关键保障。

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