移动模架脱模剂的合理选用与规范涂刷是保障混凝土外观质量、延长模板寿命的关键环节，需通过精细化控制实现高效脱模与表面保护。以下为核心技术要点：

一、脱模剂分类与选型原则

根据模板材质与施工环境选择适配类型：

钢模板：优先选用油性脱模剂（如矿物油基产品），形成 0.05-0.1mm 均匀油膜，防锈性能优异且脱模力稳定。对清水混凝土工程，推荐使用模板漆（如环氧树脂基产品），单次涂刷可实现 3-5 次脱模，混凝土表面平整度误差≤1mm。

木模板 / 竹胶板：采用水性脱模剂（如聚乙烯醇类），稀释比例 1:5-1:8，可渗透模板表面 0.5-1mm，减少吸水率并防止变形。冬季施工需选用防冻型产品（冰点≤-15℃），避免结冰影响脱模效果。

特殊环境：沿海地区选用耐盐雾型脱模剂（如氟碳树脂基），耐 3% NaCl 溶液浸泡≥30 天不失效；高温环境（＞40℃）采用耐高温硅基脱模剂，成膜温度可达 200℃。

二、涂刷前模板处理

清洁除锈：使用高压水枪（压力≥8MPa）清除浮浆残渣，锈迹采用电动钢丝刷打磨至 Sa2.5 级标准，确保表面粗糙度 Ra12.5-Ra25。

缺陷修复：模板接缝错台＞2mm 时，用角磨机打磨至 1:50 坡度；凹坑采用环氧树脂砂浆修补，固化后表面平整度误差≤0.5mm。

干燥处理：钢模板用压缩空气（压力 0.4-0.6MPa）吹扫，木模板自然晾干至含水率≤12%，避免脱模剂与水分反应失效。

三、涂刷工艺控制要点

涂刷方法：

喷涂法：采用高压无气喷涂机（压力 15-20MPa），喷嘴距模板 30-40cm，匀速移动形成均匀雾状涂层，单次用量 15-20m²/kg。

滚涂法：使用羊毛滚筒蘸取脱模剂，沿模板纵向滚涂，边角部位用毛刷补涂，避免流坠。

厚度控制：油性脱模剂干膜厚度 0.08-0.12mm，水性脱模剂 0.1-0.15mm，通过称重法检测（标准用量 8-12g/m²）。

干燥时间：常温（20-25℃）下，油性脱模剂表干 30-60 分钟，实干 4-6 小时；水性脱模剂表干 20-30 分钟，实干 2-3 小时，干燥过程中需避免灰尘污染。

四、质量控制与验收

过程检查：

涂刷后用手电筒侧光检查，无漏涂、流挂、气泡，模板接缝处涂层连续完整。

混凝土浇筑前测试脱模剂附着力：用胶带粘贴模板表面，剥离后涂层脱落面积≤5% 为合格。

拆模验收：

混凝土表面无粘模、蜂窝麻面，平整度偏差≤3mm/2m（靠尺检测），色差 ΔE≤5（分光光度计检测）。

模板清理后检查涂层残留，钢模板表面油膜覆盖率≥95%，木模板无明显发白或结块。

五、特殊工况处理

冬季施工：脱模剂中添加 5%-8% 防冻剂（如乙二醇），涂刷后覆盖保温膜，模板温度保持≥5℃。

高温环境：采用双组分脱模剂，A 剂（成膜剂）与 B 剂（固化剂）按 1:1 混合，成膜时间缩短至 15 分钟，耐高温 80℃不变形。

曲线桥施工：外侧模板脱模剂涂刷量增加 10%-15%，并在混凝土初凝前（浇筑后 2-3 小时）进行二次补涂，防止离心力导致局部粘模。

六、维护与记录

模板养护：拆模后立即用刮刀清除残留混凝土，钢模板涂刷防锈油（膜厚 0.03-0.05mm），木模板涂刷防水漆（渗透深度≥0.5mm）。

数据管理：建立《脱模剂使用台账》，记录每次涂刷的时间、部位、用量及混凝土脱模效果。对模板漆等长效产品，需跟踪记录累计脱模次数，达到设计寿命（如 5 次）后强制重涂。

通过全流程精细化管控，可将混凝土表面缺陷率控制在 1% 以内，模板周转次数提升 20%-30%。重点把控脱模剂选型准确性、涂刷均匀性及特殊工况适应性，是实现高效脱模与质量保障的关键。

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