移动模架同步横移 / 纵移控制技术是保障桥梁施工精度与效率的核心环节，需通过多维度协同控制实现模架空间位置的精准调整。以下为关键控制要点：

一、系统组成与协同机制

1. 机械结构设计

横移系统由支承台车、横移液压油缸及滑轨组成，每组台车配备双油缸对称布置，油缸行程同步误差≤2mm。纵移系统采用液压驱动齿条或链轮传动，前导梁与主梁通过铰连接实现柔性过渡，纵移速度≤5cm/s。关键节点设置高精度位移传感器（精度 0.1mm），实时监测模架空间姿态。

2. 液压控制系统

采用分布式液压泵站，横移与纵移油路独立控制。横移时通过比例阀调节油缸流量，确保左右两侧压力差≤额定值的 5%；纵移时同步驱动多组油缸，通过压力补偿技术消除轨道摩擦力差异的影响。系统配置冗余液压锁，防止油管爆裂导致模架失稳。

二、同步控制策略

1. 双闭环控制模型

位移闭环：基于光纤光栅传感器实时采集各支点位移数据，通过 PID 算法动态调整电机转速，使横移同步误差≤±1.5mm，纵移轴线偏差≤±3mm。

压力闭环：在关键油缸设置压力传感器，当某支点压力波动超过 8% 时，系统自动补偿流量，确保各支点反力偏差≤5%。

2. 防偏斜控制

曲线桥施工时，采用三维定位系统实时监测模架平面位置。外侧油缸行程比内侧多 2-3mm，补偿离心力影响；通过激光导向仪（精度 ±1mm/m）实时修正纵移轨迹，平面偏差控制在 ±3mm 内。

三、参数设置与动态调整

1. 速度分级控制

低速模式（≤3cm/min）：用于精细调整，如模板定位、曲线桥横移；

高速模式（≤8cm/min）：用于长距离纵移，需同步监测主梁挠度（预警值≤L/800）。

启动 / 制动阶段采用梯形速度曲线，加速度≤0.5m/s²，减少惯性冲击。

2. 行程限位保护

设置双重限位：电子限位（终点前 20cm 触发减速）与机械限位（终点前 5cm 强制停机）。纵移到位后，前支腿通过精轧螺纹钢与桥墩锚固，锚固力需通过抗拔试验验证（≥设计值 110%）。

四、误差监测与纠偏机制

1. 实时监测网络

在主梁跨中、支腿及模板关键部位布设光纤光栅传感器，每 100ms 更新数据。当横移偏差＞3mm 或纵移轴线偏差＞5mm 时，系统自动触发声光报警并暂停动作。

2. 分级纠偏策略

微小偏差（≤3mm）：通过微调泵站流量实现动态修正；

中等偏差（3-5mm）：暂停操作并启动局部液压补偿，如单侧油缸微量顶升；

严重偏差（＞5mm）：人工介入复核定位基准，重新校准传感器零点后恢复作业。

五、特殊工况控制

1. 曲线桥横移

采用 “分段预偏 + 实时微调” 策略：

预偏量按曲线半径计算（如 R=3000m 时，外侧横移量比内侧多 5mm）；

横移过程中每前进 2m 复测模板边线，偏差＞2mm 时通过液压油缸微量调整。

2. 高墩纵移

结合激光水平仪（精度 ±1mm/m）与静力水准仪，实时监测墩身垂直度。纵移时每升高 5m 复核一次，垂直度偏差超过 1/1000 时，通过调整支腿油缸高度实现纠偏。

六、安全保障与应用实例

1. 冗余设计

横移 / 纵移系统配置双泵站并联供油，单泵故障时另一泵自动接管。关键部位设置机械锁定装置，非工作状态通过抗风缆绳（预紧力≥50kN）与桥墩临时固结。

2. 工程应用效果

在巢马铁路马鞍山长江公铁大桥施工中，分离式移动模架采用液压同步控制技术，实现：

横移同步误差≤1.2mm，纵移轴线偏差≤3mm；

单跨施工周期缩短至 22 天，较传统工艺效率提升 40%。通过智能监测系统累计预警并处理液压波动事件 3 次，确保了施工安全与质量。

通过全流程精细化控制，移动模架同步横移 / 纵移技术可将空间定位误差控制在设计允许范围内，同时提升施工效率 15%-20%。重点把控液压系统响应速度、传感器精度及动态调整策略，是实现高精度同步的关键。

公司网址：www.yzjqj.com

咨询电话：15893839825