双主梁龙门吊的定期保养是保障设备长期可靠运行的核心环节，需严格遵循 GB/T 3811-2008《起重机设计规范》及 TSG Q7015-2016《起重机械定期检验规则》等标准，通过分阶段维护确保关键部件性能稳定。

一、核心保养项目与周期

月度保养

重点检查机械连接与电气系统：清理轨道表面杂物，使用扭矩扳手抽检 10% 螺栓预紧力（误差≤10%），重点检查主梁与支腿连接螺栓。清洁电动机整流器表面，调整碳刷磨损量（接触面积≥50%），检查减速器油位并补充锂基脂（NLGI 2 级）。电气系统需校验限位开关动作精度（±50mm），测试接地电阻（TN 系统≤10Ω），清理控制柜灰尘并紧固接线端子。

季度保养

强化润滑系统与安全装置：对大车行走轮轴承、齿轮联轴器等 200 余个润滑点进行全面注脂，更换减速器齿轮油（ISO VG 220）并清洁滤网。校验超载保护装置（误差≤±5% FS），测试夹轨器夹紧力（≥200kN）及制动器响应时间（≤0.2 秒），调整制动间隙至 0.5-1mm。轨道系统需检测轨距偏差（±3mm）及直线度（3mm/10m），清理鱼尾板螺栓锈蚀并涂抹防咬合剂。

年度保养

实施全面结构检测与性能验证：采用磁粉探伤检查主梁焊缝（GB11345 II 级标准），使用水准仪复测跨中拱度（≥0.7/1000 跨度），对支腿垂直度进行激光校准（偏差≤H/2000）。进行 1.25 倍额定载荷静载试验，观测主梁挠度（≤L/700）及残余变形（≤0.2/1000 跨度）；1.1 倍动载试验验证振动衰减时间（≤2 秒）及结构稳定性。全面更换钢丝绳润滑脂，对回转支承滚道进行磁粉探伤，确保齿面无剥落。

二、专项检测与修复

结构探伤

每年对主梁、支腿等关键焊缝进行 100% 超声波探伤，重点检查应力集中区域。采用煤油渗透法检测隐蔽焊缝，发现裂纹后需采用 Φ3.2mm 低氢焊条（E5015）进行多层多道焊修复，焊缝打磨后重新探伤。

安全装置校验

每季度对风速仪、限位开关等进行精度校准（误差≤5%），年度校验超载保护系统与防碰撞装置，模拟极端工况验证其可靠性。沿海地区需额外检查防盐雾涂层完整性，必要时补涂达克罗涂层（盐雾试验 1000 小时）。

轨道与基础维护

月度清理轨道排水沟槽（坡度≥3%），年度检测基础沉降（偏差≤2mm），通过钢垫板与高强灌浆料调整轨道横向水平度（≤1‰）。当轨头磨损超过 3mm 或轨腰锈蚀减薄≥10% 时，需成对更换钢轨并重新对中。

三、环境适配与特殊处理

沿海高盐环境

每季度用高压水枪冲洗轨道及金属结构，对夹轨器、锚定装置等关键部件喷涂水性锌基涂镀（锌含量≥96%），确保盐雾试验寿命超 1000 小时。

高温冶金环境

采用耐高温锂基脂（滴点≥180℃）润滑轴承，每月检查强制风冷系统有效性，确保减速器油温≤70℃。

多尘工业环境

在润滑点增设迷宫式密封，每季度用压缩空气吹扫集中润滑管路，防止油脂堵塞。

四、记录与追溯体系

建立设备维护档案，详细记录每次保养的时间、内容及更换部件型号，重点留存探伤报告、螺栓预紧力测试数据及试验记录。采用二维码标签实现关键部件（如钢丝绳、制动器）的全生命周期追溯，确保维护信息可查、责任可溯。

该保养体系通过 “月度紧固 - 季度深化 - 年度全检” 的三级管控，结合环境适配措施，可使双主梁龙门吊在冶金、港口等环境下的平均无故障时间超过 8000 小时，显著降低停机维护成本。严格执行 GB/T 3811-2008 标准并采用智能润滑系统，可将关键部件磨损速率降低 60% 以上，确保设备长期安全运行。

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