在滚装码头作业中，龙门吊是大型车辆及特种装备转运的核心设备，通过 “吊装 + 滚装” 协同模式实现高效装卸。例如，连云港港采用龙门吊与 SPMT 模块车联合作业，成功完成 400 台油罐半挂车整船吊装，单船作业效率提升 30%。北部湾港钦州港区利用两台门机协同，半小时内完成 71 吨风电导管架管桩的精准吊装，验证了龙门吊在特殊货物转运中的可靠性。

一、作业流程与设备协同

车辆预处理与定位

待转运车辆由平板车或轨道车运输至码头后，通过激光测距仪（精度 ±5mm）和 UWB 无线脉冲定位系统实现毫米级预定位。例如，某码头采用 SICK 激光传感器实时监测车辆位置，配合 PLC 控制系统调整龙门吊行走轨迹，确保吊装偏差≤10mm。

吊装与滚装联动

龙门吊通过专用吊具（如多钩吊梁）与车辆连接，采用 “主从控制” 模式同步动作。中船天津在 B 型舱吊装中设计菱形吊梁（重 18 吨），通过 12 台三维顶升系统支撑分段底部，实现 30 分钟精准落舱。对于超重车辆，龙门吊可与 SPMT 模块车协同：吊具吊起车辆一端，另一端由模块车承载，通过潮汐涨落和船舶调载实现平稳装船。

船舶甲板固定

分段落位后，利用液压顶升系统微调高度，通过激光经纬仪检测垂直度，最终采用约束焊和层压木支撑固定。例如，招商滚装在汽车运输中使用专业绑扎带（抗拉强度≥5 吨）将车辆固定于甲板，抵抗风浪颠簸。

二、技术应用与效率提升

自动化控制系统

采用 PLC + 变频器架构实现双机同步控制，通过位置误差补偿算法动态调整速度差异，同步精度达 ±2cm。防摇摆控制算法结合激光传感器，将摆动幅度抑制在 ±0.5° 以内，满足狭窄船舱内的作业需求。

智能定位与导航

集成 DGPS 差分定位和 AI 视觉技术，定位精度达厘米级。例如，沪东中华 600t×170m 龙门吊通过北斗定位动态调整行走路径，年吊装效率提升 40%。部分设备配备毫米波雷达，实时扫描全场障碍物，自动规划避障路径。

专用吊具创新

针对不同车型设计模块化吊具：小型汽车采用四点式柔性吊具，大型卡车使用刚性吊梁（承载能力≥150 吨）。易格斯拖链系统在恶劣环境下运行 12 年无故障，为供电系统提供可靠保障。

三、典型案例与效益

同江铁路口岸通过强化抓斗操作训练，实现进口无烟煤单钩作业时间控制在 1 分钟内，年换装量超 9 万吨。国能黄骅港集成封闭筒仓、智能抑尘和粉尘制饼技术，年回收煤污水 400 万立方米，节约用水成本 2000 万元。这些实践表明，龙门吊通过设备升级与流程优化，已形成高效、环保的散货装卸体系，支撑着全球能源与原材料供应链的稳定运转。

四、安全管理与维护

风险防控措施

严格执行《GB44171-2024 船舶制造重大件吊装作业安全管理要求》，吊装前进行实吊重量差异分析，禁止在风力＞6 级或能见度＜200 米时作业。青岛港通过图像识别技术实现抓斗与流动机械实时避障，降低清舱作业风险。

预防性维护体系

每日检查钢丝绳磨损（断丝数≤5%）、润滑系统（油脂温度≤60℃），每季度检测钢结构焊缝裂纹（深度≤0.1mm 时修复）。例如，某船厂引入东方中恒智能运维平台，通过 12 类传感器监测振动、倾角等参数，将非计划停机次数降为零。

人员操作规范

操作人员需持证上岗，吊装前进行模拟演练和三维动画交底。中船天津在 B 型舱吊装前组织 3 轮四新评审，通过模拟吊重演练验证双车同步性，确保作业零失误。

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