在船厂舾装码头作业中，龙门吊是大型船体分段吊装的核心设备，主要通过双机联吊、多机协同等方式实现精准定位与高效作业。例如，中船（天津）船舶制造有限公司采用两台 800 吨龙门吊联合吊装全球最大 B 型 LNG 燃料舱（单舱重 1150 吨），相比传统海吊方案节省成本超 600 万元，吊装周期缩短 10 天。外高桥造船使用 1000 吨与 600 吨龙门吊联合作业，成功吊装超千吨分段，刷新坞内吊装重量纪录。

一、作业流程与设备协同

分段运输与定位

分段由平板车或轨道车运输至码头后，通过激光测距和 DGPS 差分定位系统实现毫米级预定位。例如，某船厂采用 SICK 激光测距仪实时监测分段位置，配合 PLC 控制系统调整龙门吊行走轨迹，确保定位精度 ±5mm。

双机联吊实施

两台龙门吊通过专用吊梁和双孔吊耳连接，采用 “主从控制” 模式同步动作。中船天津在 B 型舱吊装中设计菱形吊梁（重 18 吨），通过 12 台三维顶升系统支撑分段底部，实现 30 分钟精准落舱。吊点布置需避开舾装件冲突，优先选择纵横向强结构交错位置，确保载荷均匀分配。

精细调整与固定

分段落位后，利用液压顶升系统微调高度，通过激光经纬仪检测垂直度，最终采用约束焊和层压木支撑固定。例如，大连造船在吊装中对层压木间隙进行全检，确保所有数据符合施工标准。

二、技术应用与效率提升

自动化控制系统

采用 PLC + 变频器架构实现双机同步控制，通过位置误差补偿算法（如 #Slave_Speed = #Slave_Speed + Position_Error×0.1）动态调整速度差异，同步精度达 ±2cm。防摇摆控制算法结合激光传感器，将摆动幅度抑制在 ±0.5° 以内。

工装与吊具创新

专用吊梁采用 EH47 高强度钢，通过有限元分析优化结构，在减重 30% 的同时满足 350 吨单孔载荷要求。导向轨道采用柔性防护设计，引导分段平稳下落，避免碰撞损伤。

安全冗余设计

关键部位设置双重编码器和称重传感器，实时监测载荷变化。例如，某船厂通过超载预判程序（预测载重 = 当前载重 + 变化率 ×0.5）提前触发预警，避免超额定载荷运行。

三、典型案例与效益

沪东中华 600t×170m 龙门吊采用双主梁结构，轨上起升高度 76 米，可同时吊装两个 300 吨分段。该设备通过数字孪生平台实时映射主梁应力分布，结合北斗定位动态调整行走路径，年吊装效率提升 40%。易格斯拖链系统在恶劣环境下运行 12 年无故障，维护成本降低 70%，为龙门吊供电系统提供可靠保障。

四、安全管理与维护

风险防控措施

严格执行《GB44171-2024 船舶制造重大件吊装作业安全管理要求》，吊装前进行实吊重量差异分析，禁止在风力＞6 级或能见度＜200 米时作业。青岛港通过图像识别技术实现抓斗与流动机械实时避障，降低清舱作业风险。

预防性维护体系

每日检查钢丝绳磨损（断丝数≤5%）、润滑系统（油脂温度≤60℃），每季度检测钢结构焊缝裂纹（深度≤0.1mm 时修复）。例如，某船厂引入东方中恒智能运维平台，通过 12 类传感器监测振动、倾角等参数，将非计划停机次数降为零。

人员操作规范

操作人员需持证上岗，吊装前进行模拟演练和三维动画交底。中船天津在 B 型舱吊装前组织 3 轮四新评审，通过模拟吊重演练验证双车同步性，确保作业零失误。

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