中支腿作为架桥机作业循环的核心转换部件，其行走与顶升机构的协同工作决定了设备在主梁移位、荷载转换及姿态调整过程中的安全性与效率。这一关键组件需同时满足动态移动时的稳定性和静态支撑时的承载能力，其结构设计与动力传递方式直接适配架桥机的跨孔作业与梁体架设需求。​

行走机构采用 “驱动 - 承重 - 导向” 三位一体设计。驱动系统以上部纵移驱动结构为核心，某 160t 架桥机配置的液压马达或变频电机通过减速箱输出动力，实现 0-6km/h 的无级调速，满足不同工况下的移位需求。承重结构采用单轴双轮组设计，轮径适配 5229mm 标准轮距，单个轮组按 BZZ-100 标准轴载控制轮压在 0.7MPa 以内，通过箱型轮箱分散荷载至轨道或梁体表面。为适应曲线梁施工，中支腿下部设有转盘机构，如凤凰磁浮项目采用的新型球铰结构，可实现左右各 2000mm 的横向摆动，配合主动止挡部和反扣组件，有效抵消移动过程中的不平衡力矩，确保小曲率半径（≥180m）工况下的行走精度。​

顶升机构承担重载转换功能，其支撑结构采用 Q345D 高强度钢材焊接的箱型立柱，通过肋板加强的空腔结构实现轻量化与刚性的平衡。液压系统采用独立泵站驱动双作用油缸，工作压力范围 15-30MPa，顶升行程按 9.5m 最大起升高度设计，同步精度控制在 ±0.5mm 以内。系统配置三重安全保护：溢流阀设定与 181t 最大承重匹配的卸荷压力，液压锁防止突发断流坠落，位移传感器实时监测升降偏差。在 “应龙号” 架桥机中，顶升机构通过上下两级伸缩设计实现超低位转换支撑，配合均衡梁结构使荷载分布误差控制在 5% 以内。​

行走与顶升机构的工况转换通过联动控制实现：移位时顶升油缸收缩使轮组承重，通过驱动系统沿轨道移动；就位后油缸伸出顶起主梁，转换为刚性支撑状态。工程中需根据跨度（≤60m）和曲率条件调整参数，如大跨度机型强化轮组承载能力，小半径工况则增加转盘灵活性，充分体现结构力学与液压控制技术的工程适配性。

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