一、激光防撞系统的精准监测

激光防撞装置通过发射激光束并接收反射信号实现测距，适用于室内高精度场景。传感器通常安装在起重机端梁，监测相邻设备的实时距离。例如，某物流仓库采用双路激光传感器（量程 30 米），当两车间距小于 5 米时触发一级减速，3 米时切断动力源，定位精度达 ±2mm。其优势在于抗电磁干扰能力强，但需定期清洁镜片以避免粉尘影响精度。

二、雷达技术的全天候防护

毫米波雷达利用电磁波探测障碍物，穿透性强，适合户外复杂环境。某港口起重机在轨道两侧安装 77GHz 雷达，可同时监测左右各 15 米范围内的相邻设备，检测速度达 0.1m/s。其算法可区分静止障碍物与移动设备，当检测到同向行驶的起重机接近时，自动调整本车速度并保持安全间距（如设定为 8 米）。雷达无需光学对准，维护周期长，但成本较高。

三、超声波传感器的短距灵敏响应

超声波通过声波反射实现中短距离监测，成本低且安装简便。在某铸造车间，每台起重机两端安装 30GM 系列超声波传感器（检测范围 6 米），当相邻设备进入 4 米预警区时，蜂鸣器报警；进入 2 米危险区时，PLC 控制电机停机。其宽锥形探测角度（约 60°）可覆盖轨道两侧，但高温环境下需调整声速补偿参数以确保精度。

四、多技术协同与冗余设计

分级防护机制：激光 / 雷达负责长距预警，超声波作为近距离补充。例如，冶金起重机采用 “雷达 10 米减速 + 激光 5 米预停 + 超声波 2 米急停” 的三级防护，确保不同工况下的可靠响应。

信号融合算法：通过 PLC 整合多传感器数据，消除单一技术的盲区。某钢厂双小车起重机将激光测距与编码器位置信息结合，实时计算两车合成运动轨迹，避免协同作业时的侧向碰撞。

机械与电子互补：防撞装置与机械限位（如轨道端部缓冲器）联动，当电子系统失效时，物理阻挡仍能吸收冲击能量（如某港口起重机的橡胶缓冲器可承受 50kJ 冲击）。

五、典型应用场景与维护要点

粉尘环境：优先选择雷达或超声波，激光需加装防尘罩并每周清洁。

潮湿区域：IP67 防护等级的超声波传感器更可靠，接线盒需密封处理。

高温车间：雷达受温度影响较小，超声波需每季度校准声速补偿值。

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