轮胎式龙门吊的轮压是决定设备稳定性与地面适应性的核心参数，其值直接影响轮胎寿命、轨道承载能力及作业安全。主流机型轮压范围通常为 25-40 吨 / 轮，通过合理设计轮胎数量、间距及悬挂系统，可确保在港口、铁路等不同地面条件下的安全运行。

关键设计与制造工艺

轮压设计需综合考虑额定起重量（30-50 吨）、轴距（6.5-7.4 米）及轮胎参数（如 12.00-20 工程胎，承载能力 50 吨 / 轮）。采用 8 轮或 16 轮布局时，通过液压悬挂系统（压力 16-25MPa）实现载荷均匀分布，配合轮胎气压监测（标准值 1.0MPa），可将轮压波动控制在 ±5% 以内。轮胎选用高强度橡胶（邵氏硬度 A 85±5），胎面花纹深度≥18mm，表面经防腐蚀处理（盐雾测试≥1000 小时），耐磨性提升 3 倍以上。行走机构采用 “三合一” 驱动装置（电机、减速器、制动器集成），通过行星齿轮箱（传动比 53.56:1）实现精准调速，确保满载时轮压稳定。

维护要点与安全检测

日常需重点检查轮胎气压（允许偏差 ±0.1MPa）、表面磨损（允许深度≤3mm）及悬挂系统漏油情况。每周用红外测温仪检测轮毂轴承温度（允许温升≤30K），每月校验轮压传感器精度（误差≤2%）并清洁胎压监测模块。每季度对轮胎进行磁粉探伤，发现内部裂纹或钢丝层断裂时立即更换；每年对悬挂系统进行耐压测试（1.5 倍额定压力下保压 5 分钟，压降≤0.5MPa），并调整液压油粘度（40℃时粘度指数 VI≥140）。

经济性与可靠性保障

模块化设计使行走机构可拆解为轮胎、悬挂、驱动 3 个单元，运输成本降低 30%，现场组装周期控制在 8 小时以内。采用 16 轮布局时，单轮承载降低 40%，对地面承载要求从 50MPa 降至 30MPa，显著减少基建投资。实际应用中，该系统在日均 60 次吊装作业强度下，配合智能胎压调节系统，可稳定运行 8 年无需大修，年维护成本较传统 8 轮结构降低 28%。严格执行 GB/T 14406-2017、TSG Q7002-2019 等行业标准，可确保设备在 - 25℃至 45℃环境中持续可靠运行。采用实心防爆胎后，轮胎更换频率减少 70%，单台设备年节省轮胎成本约 2.4 万元。

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