移动模架的操作精度与维护质量，始终依赖技术工人的技能水平与经验积累。其培养传承模式的演变，深刻呼应着模架技术的迭代与工程管理的升级，从早期依赖个人经验的 “手手相传”，逐步发展为标准化、系统化的培育体系，既保留了工匠精神的内核，更构建起适配现代工程需求的技能传递路径。​

20 世纪 70 至 90 年代，师徒制是移动模架技术工人培养的唯一模式，技能传承完全依托施工现场的经验积累。这一时期，国内移动模架多从西德、瑞士等国引进，技术资料匮乏且多为外文，操作与维护技能全靠老师傅的 “眼观六路、耳听八方”。1975 年伊拉克摩苏尔 4 号桥施工中，中国交通部团队引进瑞士 LODINGER 公司模架，年仅 22 岁的技术员王师傅跟着德国技师学习操作，师傅仅通过 “听电机声响判断运行状态”“看模板缝隙调整精度” 等经验性方法传授技能，没有成文的操作手册，所有技巧都靠徒弟在旁观摩、记笔记、反复试错掌握。厦门高集海峡大桥建设期间，模架移位操作的核心技能由一位有着 15 年经验的老焊工垄断，他带的两名徒弟需跟着干满 3 个项目才能独立上岗，且因 “师傅留一手”，徒弟始终无法精准把控液压系统的微调技巧，导致单次移位时间比师傅操作多耗时 40 分钟。这种模式的局限在工程中日益凸显：培养周期长达 2-3 年，且技能水平因人而异，某跨河大桥施工中，不同班组操作同一型号模架，模板对接精度偏差最大达 8 毫米。​

21 世纪初，随着国内基建规模扩张与模架国产化加速，企业主导的标准化培训逐步取代单一师徒制，实现了技能传承的规范化。中铁、中交等施工企业率先建立内部培训体系，结合工程需求编制统一教材与操作流程。2007 年西成客专青龙涧特大桥施工前，中铁十二局组织了为期 1 个月的专项培训，内容涵盖模架结构原理、液压系统操作、常见故障排查等 12 个模块，既有理论授课，又安排学员在模拟平台上练习移位、调平操作，考核合格方可上岗。这种模式有效解决了师徒制的随意性问题，该项目模架操作的标准化率提升至 90%，单次过孔时间从平均 5 小时缩短至 3.5 小时。2008 年甬台温铁路模架坍塌事故后，安全操作培训被纳入强制内容，中交二航局在培训中增加事故案例复盘环节，让工人通过模拟支腿锚固不当场景，直观理解安全规范的重要性，此后该企业模架施工安全事故率下降 85%。但此时的培养仍以企业内部资源为主，缺乏与专业教育的衔接，理论深度不足。​

近年来，校企协同与数字化技术的融入，构建起 “理论 + 实操 + 认证” 的立体化培养体系，实现了传承模式的质的飞跃。中交一航局与多所高职院校开展党建共建，通过 “万名工程师进讲堂” 活动，让厦金大桥项目部总工程师吕光智等一线专家走进课堂，结合移动模架施工实例讲授技术要点，同时企业为学生提供实训基地，实现 “在校学图纸、进场练操作” 的衔接。在宿连航道军屯河枢纽项目中，企业推行 “导师带徒 + 轮岗培养” 模式，师傅赵廷不仅传授移动模架拆除的安全监管技巧，还通过 48 课时的轮岗计划，让徒弟张招选掌握图纸解读、设备维护等综合技能，使其在季度考核中斩获第一，并能独立排查吊车支腿支撑不足等隐患。数字化工具更让培训效率倍增：中交一公局在瓯江北口大桥施工中，利用 BIM 模型模拟模架拼装过程，工人可通过三维可视化界面熟悉复杂节点的安装顺序，配合 VR 设备进行模拟操作，实操失误率较传统培训降低 70%。同时，全国职业院校技能大赛设置 “现代模具制造技术” 赛项，以模架零件加工、装配调试为考核内容，推动技能标准与产业需求对接，获奖选手入职后仅需 1 个月适应期即可独立上岗。​

如今，标准化、体系化已成为移动模架技术工人培养的主流特征。《模具工》国家职业标准明确了模架操作的技能要求，企业与院校的协同机制日趋成熟，从摩苏尔 4 号桥的 “跟着师傅看” 到厦金大桥的 “课堂 + 现场 + 数字模拟”，培养模式的每一次升级，都在缩短技能传递周期、提升技能精准度，让移动模架技术的传承既保留了实践智慧，更适配了现代工程的标准化、精细化需求。

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