移动模架技术的成熟始终伴随着跨国界的工程实践与技术碰撞。从早期的设备引进到后期的联合研发，国际工程合作成为技术流动的重要载体，不同国家的设计理念、制造工艺与施工经验在具体项目中相互渗透，既推动了技术的全球化适配，更形成了 “本土需求 + 国际经验” 的融合发展模式。​

20 世纪 70 至 90 年代的国际工程合作，以技术引进与消化吸收为核心特征，欧洲成熟技术通过援外项目与设备进口进入新兴市场。1975 年中国交通部在伊拉克摩苏尔 4 号桥施工中，首次采用西德 PZ 公司研制、瑞士 LODINGER 公司制造的移动模架，这套设备的 “桥面下支撑双梁一次走行” 工艺，为国内后续技术研发提供了直接参照。1991 年厦门高集海峡大桥建设中，再次引进该公司的移动模架造桥机，成功完成 2070 米长、45 米跨距的连续 PC 梁施工，施工团队通过全程跟学，掌握了模架承重体系设计与液压同步控制的核心技术，成为国内模架技术起步的重要基石。同一时期，日本在 1968 年引进联邦德国技术后，针对本国多地震、多山地的工况，优化了模架的抗倾覆结构，这种改良后的技术又通过东南亚项目反向影响了欧洲厂商的设计思路。​

21 世纪初，国际合作进入 “双向适配” 阶段，技术交流从单一引进转向基于本土工况的定制化融合。南京长江二桥施工中，中方引入挪威 NRS 公司的 MSS 全液压移动模架，该设备原本适用于北欧寒冷干燥环境，针对长江流域高温高湿的气候特点，双方联合对模架的液压密封系统进行改良，采用耐老化橡胶组件替代原有的普通密封件，并增加排水通道防止积水锈蚀，使设备故障率降低 60%。在德国塔尔布鲁克艾森桥建设中，BERD 公司提供的 M53-I 上承式移动模架，融合了瑞士悬挂式外模技术与德国偏转控制专利 OPS 系统，其 “轻量型支撑 + 精准调偏” 的设计，成功适配了 45.28 米高墩与 17.72 米宽桥的施工需求，展现了欧洲内部技术协同的成果。这种 “通用技术 + 本土改造” 的模式，成为此阶段国际合作的典型特征。​

近年来，国际工程合作催生了更深层次的技术协同创新，形成 “优势互补 + 标准对接” 的融合新形态。晟通集团与德国 PERI 的全球战略合作中，将中方在铝加工领域的模块化设计优势与 PERI 的全球施工系统经验相结合，在沙特 MOH 项目中推出整体式浇筑铝合金模板系统，既保留了铝模免抹灰、高回收率的特性，又通过 PERI 的施工管理体系实现了高效安装，较传统工艺降低资源消耗 30%。2024 年挪威 STK 公司与中国设研院的技术交流中，双方针对西非市场需求，将欧规设计标准与中方在软基处理中的经验结合，开发出适配热带多雨环境的移动模架，其 “长廊道侧支孔输水 + 回字型抽屉式模架” 的组合方案，在尼日利亚某公路桥梁项目中实现了工期提前两个月的成效。这种合作不再局限于单一设备的适配，而是覆盖了设计、制造、施工全链条的技术融合。​

如今，国际工程合作中的技术交流已形成成熟范式：欧洲企业输出精密控制技术与标准体系，中国厂商贡献定制化设计与成本优化方案，东南亚、非洲等新兴市场则提供了技术落地的多元场景。从摩苏尔 4 号桥的技术启蒙，到沙特 MOH 项目的协同创新，移动模架技术在跨域合作中不断吸收养分，既保持了核心性能的稳定性，又通过本土化融合获得了更广泛的应用生命力，成为全球基建领域技术共生的生动缩影。

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