在模块化建筑施工现场，专用龙门吊是实现预制模块精准就位的核心装备。这类设备多采用双主梁箱型结构，主体框架由低合金高强度钢材焊接而成，经喷砂除锈与环氧底漆处理提升耐候性，额定起重量覆盖 20 至 100 吨，跨度根据施工场地规划为 15 至 40 米不等。设备配备变频调速系统与防摇摆装置，通过液压缓冲器控制运行平稳性，定位精度可达 ±5 毫米，满足模块对接的精密要求。针对不同规格模块，可配置可调式平衡吊具或专用吊架，吊具承重销轴采用 40Cr 合金结构钢材质，经调质处理确保剪切强度达标。​

模块吊装执行标准化作业流程。作业前需完成三重检查：使用扭矩扳手复紧吊具连接螺栓，确保预紧力符合设计要求；通过超声波探伤检测吊点焊缝质量，确认无内部缺陷；采用水平仪校准模块存放台架，高差控制在 3 毫米以内。起吊阶段严格遵循 "试吊 - 静置 - 平移" 步骤：先以 0.3 米 / 分钟速度将模块吊离地面 30 厘米，悬停 5 分钟检查制动性能与吊具变形量；确认安全后缓慢提升至作业高度，垂直起升速度不超过 1 米 / 分钟，水平移动速度控制在 2 米 / 分钟以内，避免模块因惯性产生晃动。​

施工现场形成多设备协同作业体系。龙门吊与平板拖车配合实现模块场内转运，拖车停靠位置距吊装区边缘保持不小于吊臂长度的安全距离，作业路线采用物理隔离带划分。在模块对接环节，设备通过 GPS 定位系统与 BIM 模型实时比对，将模块吊运至安装位置上方 30 厘米处悬停，由地面人员通过无线遥控器进行微调，确保模块预留孔与预埋件精准对位。作业区域设置声光报警装置，吊装过程中所有人员需撤离至安全警戒区外，严禁在吊物下方停留或穿行。​

设备运维实行分级管理制度。每日作业前清理轨道面杂物，检查运行机构限位开关灵敏度，确保大车、小车行走平稳无卡滞；每周检测起升机构钢丝绳磨损情况，用游标卡尺测量直径减少量，当实测值低于公称直径 93% 时立即更换；每月对主梁进行挠度检测，采用全站仪测量跨中垂直度，确保偏差不超过跨度的 1/1000。操作人员必须持有起重机械特种作业证书，且需通过模块化吊装专项培训，考核合格后方可上岗。遇雷雨、大风（风速超过 10.8 米 / 秒）等恶劣天气，必须停止吊装作业，将龙门吊锚定在轨道止挡装置上。

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