钢箱梁涂装体系设计需以长效防腐为核心，结合环境腐蚀等级与结构部位特点，构建 “底漆 - 中间漆 - 面漆” 协同防护体系。以下为关键设计要点：

一、底漆选择与功能定位

底漆需兼具电化学保护与附着力双重功能。环氧富锌底漆为首选，锌粉含量≥70%，通过牺牲阳极原理形成阴极保护，盐雾试验时间≥2000 小时。适用于 C3（内陆）、C4（工业区 / 沿海）环境，干膜厚度 60-80 微米。无机富锌底漆则用于 C5（严酷工业 / 海洋）环境，硅酸盐基成分与钢材形成化学键结合，耐盐雾性达 5000 小时以上，干膜厚度 80-100 微米。施工前需对钢材表面进行喷砂处理，清洁度达 Sa2.5 级（近白级），粗糙度 Rz40-75 微米，确保底漆附着力≥5MPa。

二、中间漆屏蔽强化设计

中间漆承担阻隔腐蚀介质渗透的核心作用。环氧云铁中间漆含片状云母氧化铁填料，定向排列形成迷宫式屏障，单次成膜厚度可达 100 微米，总厚度 120-160 微米，适用于 C3-C4 环境。环氧玻璃鳞片中间漆则用于 C5 环境，玻璃鳞片纵横交错排列，耐酸碱渗透能力提升 3 倍，总厚度 160-200 微米。施工时需控制层间间隔，前道涂层表干后采用 “湿碰湿” 工艺喷涂下道漆，减少界面应力。

三、面漆耐候与装饰设计

面漆需平衡耐候性与外观要求。丙烯酸聚氨酯面漆适用于 C3-C4 环境，耐紫外线老化性能优异，保光率超 80%，5 年无明显色差，干膜厚度 60-80 微米。氟碳面漆用于 C5 环境，氟碳键能达 485kJ/mol，耐候寿命 20 年以上，盐雾试验≥5000 小时，干膜厚度 80-100 微米。颜色选择需兼顾景观需求，采用分光测色仪校准，色差 ΔE≤1.5。施工时需控制环境温度 5-35℃、湿度≤85%，避免高温橘皮或低温流挂。

四、特殊部位强化处理

焊缝区域：焊后打磨至 R2 圆弧，预涂弹性环氧封闭漆，再按主体系施工，避免应力集中开裂。

箱梁内部：采用水性无机富锌底漆（干膜 40 微米）+ 环氧防锈面漆（干膜 60 微米），总厚度 200 微米，配合除湿系统控制湿度≤45%。

螺栓节点：热浸镀锌后涂覆封闭漆，外露部分采用可覆涂聚氨酯面漆，形成双重防护。

五、施工质量控制

表面处理：采用铜矿砂喷砂，压缩空气露点≤-20℃，避免返锈。焊缝、边缘等隐蔽部位采用手工打磨至 St3 级。

厚度检测：使用磁性测厚仪逐点检测，90% 测点厚度达标，其余不低于设计值的 90%。箱梁外表面总厚度 C3 环境≥240 微米，C4 环境≥280 微米，C5 环境≥340 微米。

缺陷修复：漏涂、起泡区域采用砂纸打磨至粗化，补涂同体系涂料，边缘搭接≥50 毫米。

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