润滑保养是保障节段拼架桥机持续稳定运行的核心环节，其标准化流程直接关系到设备寿命与施工安全。以下从润滑部位、材料选择、操作规范到质量控制，提供一套可直接落地的全流程实施方案。

一、润滑部位与材料选型

液压系统

高压油路（10-31.5MPa）采用 HM 抗磨液压油，超高压油路（＞31.5MPa）需使用 HV 低温液压油，确保在 - 40℃至 120℃范围内保持稳定粘度。油箱油位应保持在液位计 2/3 高度，首次运行 50 小时后更换新油，后续每 2000 小时或半年更换一次。

齿轮传动系统

减速器选用合成齿轮油（如美孚 SHC 320），其抗微点蚀性能可延长齿轮寿命 30% 以上。首次运行 100 小时后更换，后续每 1500 小时或一年更换。开式齿轮采用锂基脂（滴点≥180℃），每周涂抹一次，重点覆盖齿根与齿面接触区域。

轴承与销轴

滚动轴承使用 NLGI 2 级锂基脂，填充量为轴承腔的 1/3-1/2，避免过量导致温升。销轴连接处采用极压锂基脂，每次吊装前需通过油嘴注入，直至旧脂挤出。高温环境（＞60℃）需改用复合磺酸钙基脂，耐温可达 200℃。

钢丝绳与链条

钢丝绳采用专用钢丝绳脂，每月进行一次浸润润滑，重点处理绳头固定端及滑轮接触段。链条使用高温链条油（闪点≥240℃），每周喷涂一次，运行中可通过滴注方式补充润滑。

二、日常检查操作规范

油液状态检查

启动前观察液压油颜色（正常应为透明淡黄色），若变黑或乳化需立即检测污染度。使用便携式粘度计测量齿轮油粘度，偏差超过标称值 ±10% 时需更换。检查润滑脂外观，若出现硬化或析油现象需彻底清理并重新填充。

泄漏排查

用白纱布擦拭液压管接头、油缸活塞杆等部位，发现油渍需标记位置并分析原因。重点检查高压软管弯曲半径是否≥9 倍管径，避免因过度弯折导致内层钢丝断裂。

温度监测

运行中使用红外测温仪检测轴承温度，温升超过环境温度 40℃时需停机检查。齿轮箱表面温度超过 80℃时，应降低负荷并检查冷却系统。

三、定期润滑作业流程

周检项目

清理减速机呼吸器，防止堵塞导致箱内压力升高。

检查链条下垂量（每 20 节链节不超过 8mm），通过张紧装置调整至标准范围。

用毛刷清理钢丝绳表面浮锈，涂刷防锈油（干膜厚度≥50μm）。

月检项目

对液压系统进行油液污染度检测（NAS 8 级以下为合格），超标时需更换滤芯并冲洗管路。

拆解并清洗滑动轨道滑块，重新涂抹二硫化钼润滑膏（附着力≥5MPa）。

检查销轴开口销完整性，缺失或变形的需立即更换。

季检项目

对齿轮箱进行铁谱分析，磨损颗粒超过 5μm 时需排查齿轮啮合间隙。

检测钢丝绳内部断丝情况，采用电磁探伤仪进行全长扫描，单股断丝超过 3 根时强制报废。

更换所有润滑脂油嘴，确保油路畅通（注脂压力≤10MPa）。

四、特殊工况应对措施

高温环境

液压系统增设板式冷却器，将油温控制在 60℃以下。

齿轮箱改用合成油（如美孚 SHC 630），其粘度指数＞140，可减少高温下的粘度损失。

每班次增加一次轴承温度监测，采用强制风冷降低运行温度。

高湿 / 高盐环境

钢丝绳改用镀锌钢丝并涂抹防水润滑脂（水淋损失率≤5%）。

金属结构表面喷涂防腐涂层（厚度≥120μm），每季度进行一次盐雾测试（＞1000 小时无锈蚀）。

电气设备进线口使用硅橡胶密封件，防止冷凝水侵入。

长期停机

液压系统卸压至 0.5MPa 以下，油缸活塞杆缩回至全行程的 2/3。

所有润滑点补充长效防锈脂（盐雾试验＞500 小时），外露金属件覆盖防锈纸。

每月启动设备运行 30 分钟，进行空载循环润滑。

五、安全与质量控制

三级过滤制度

入库过滤：新油通过 10μm 滤芯过滤后方可储存。

发放过滤：使用带 20μm 滤网的加油车进行油品转移。

加油过滤：通过 30μm 滤芯注入设备，防止颗粒杂质进入油路。

工具管理规范

润滑脂枪需配备压力表（精度 ±1.5%），注脂压力异常时自动报警。

液压油加注泵需定期校准流量（误差≤±3%），确保定量加注。

所有工具需在每次使用后清洁并干燥存放，避免交叉污染。

记录与追溯

建立《润滑保养台账》，记录每次作业的时间、部位、材料用量及检测数据。

关键部位（如主减速机）需粘贴二维码标签，扫码可查看历史润滑记录及下次保养提醒。

每季度进行润滑质量评估，分析设备磨损趋势，优化保养周期。

公司网址：www.yzjqj.com

咨询电话：15893839825